Седла многих современных движков (это касается всех производителей) имеют седла из порошкового металла. Такие седла необыкновенно высокопрочны и долговечны, даже при очень значимом пробеге автомобиля они не очень изношены. Но при хоть какой механической обработке цилиндра нужна также и обработка седел клапанов.
Порошковый металл имеет крепкость 40-50 единиц по шкале Роквелла, это очень высочайший показатель, как следует, обработка таких седел может быть очень затруднительной. Такие седла требуют внедрения специального оборудования, при отсутствии которого мастерские обязаны просто подменять старенькые седла из порошкового металла на новые. Время от времени производители седел из порошкового металла делают их с несколько заниженным наружным радиусом для облегчения посадки в головку блока.
Для долгой и надежной работы седел клапанов здесь можно верно подобрать материал, из которого они сделаны. Новый материал должен быть того же либо более высочайшего свойства. При переоборудовании мотора для работы на другом типе горючего (с бензина на газ) часто приходится поменять направляющие и седла.
Производители деталей для ремонта и восстановления движков предлагают очень широкую палитру материалов, из которых делаются седла. Это и стандартный чугун, и никелевые сплавы, и экзотичные материалы вроде сплава меди и бериллия для седел титановых клапанов, и порошковый металл. Зависимо от материала необходимо использовать различные способы обработки седел клапанов.
Даже обыденный чугун имеет огромное количество разновидностей, потому не вредным будет прислушиваться к советам производителей относительно правильного выбора того либо другого сорта.
Некорректно подобранный материал седла вероятнее всего каким-то образом плохо скажется на работе мотора. Если выполнялась подмена 1-го седла и новое седло сделано из более крепкого материала, то в какой-то момент прогорит одно из оставшихся уникальных не настолько крепких седел. Рекомендацией может быть подмена всех седел при выходе из строя только 1-го. В особенности это животрепещуще для седел выпускных клапанов.
Для впускных клапанов могут применяться седла из более дешевенького и наименее крепкого материала, потому что впускные клапаны должны выдерживать более низкие температуры. На форсированные движки и движки, работающие с завышенными нагрузками нужно устанавливать только более высококачественные седла.
Кроме этого, материал седла не должен конфликтовать с материалом клапана. Так, к примеру, с титановыми клапанами спорткаров допускается устанавливать седла из сплава меди и бериллия либо из сплава никеля, алюминия и бронзы. Седла из этих же материалов могут быть установлены с клапанами из легированной стали. Но в любом случае нужно прислушиваться к советам производителей.
Движки, работающие на газе (пропане либо природном газе), также очень нагруженные движки (дизельные и движки спорткаров) требуют установки в особенности высококачественных седел и клапанов, к примеру, легированных клапанов и карбидных седел либо седел из прочных легированных никелем сталей.
Единственное отличие седел из порошкового металла от обыденных седел содержится в методе производства. Разные металлы литых седел плавятся и потом смешиваются в водянистом состоянии. Их композиция хим. Готовый расплав заливается потом в форму. Метод остывания либо закалки определяет микроструктуру, крепкость, хрупкость и остальные физические характеристики.
Седла для движков авто из порошкового металла изготовляются методом спекания под давлением в форме сухих порошков разных металлов, таких как железо, карбид вольфрама, молибден, хром, ванадий, кремний, медь, никель и т.д. В итоге выходит цельное седло с прекрасными чертами.
Основное преимущество спеченного порошкового седла заключается в том, что благодаря таковой технологии удается скооперировать несопоставимые в расплавленном состоянии металлы, получаются совсем уникальные материалы. Так, к примеру, спеченные воедино графит и сталь образуют «самосмазывающийся» материал. Применяется этот композит для производства втулок и шаровых опор, не требующих повторяющегося обслуживания и возобновления припаса смазки.
Очередной плюс изделий из порошкового металла — их можно делать очень приближенными к данным размерам. Это понижает расходы на следующую обработку и увеличивает эффективность производства.
Большая часть производителей перебежало на седла из порошкового металла благодаря их неописуемой износостойкости. Современные движки с седлами из порошкового металла способны пройти до 200 000 км без ремонта.
Седла из порошкового металла владеют очень высочайшей термоустойчивостью, ударостойкостью и стойкостью к механическому износу. Не считая этого седла из порошкового металла наименее склонны к привариванию к головке блока.
1-ый шаг при подмене седла клапана — извлечение старенького седла из головки блока цилиндра. Тут может быть применен целый ряд способов, это и высверливание, и выдавливание прессом, и удаление при помощи термического воздействия: при одновременном нагреве головки и охлаждении седла, последнее просто выпадает из головки. Выбор способа всегда остается за механиком.
Если седло очень упорное, можно сделать последующее — наварить на внутреннем поперечнике седла шов и остудить. При остывании шов стягивает седло и оно просто выходит из головки. К огорчению, эта техника неприменима по отношению к седлам из порошкового металла.
После того, как старенькое седло удалено, отверстие перед установкой нового седла должно быть расверлено до последующего ремонтного размера. Просто запрессовка нового седла такого же размера навряд ли будет довольно надежной. Даже внедрение анаэробного герметика не будет гарантией того, что седло будет накрепко держаться в гнезде.
Если оригинальное седло слабо держалось в гнезде, если гнездо имеет конусообразное расширение (высшая часть обширнее нижней на 0,025 мм), либо если наружный поперечник седла намного меньше внутреннего поперечника гнезда, расточка седла под последующий размер неотклонима.
Большая часть производителей сходится во мировоззрении, что анаэробный герметик нет необходимости использовать, если седло очень плотно садится в свое гнездо. Также акцентируется тот факт, что при работе мотора в высочайшем температурном спектре сцепление седла и головки блока увеличивается. Мягенькие материалы прощают существенно огромные зазоры, чем крепкие.
Специалисты советуют зазор в 0,075 мм при установке седел в чугунные головки и 0,15-0,13 при установке в алюминий. При установке седел нужно поддерживать чистоту всех поверхностей, а конкретно перед установкой нужно смазать поверхности специальной смазкой. Направляющие штифты дают отличные результаты.
Если седло имеет острый край, его нужно сточить либо закруглить. В неприятном случае при установке оно снимет подобно резцу слой метала со стен гнезда. Нагрев головки и остывание седла упрощает установку.
Перед чистовой обработкой седел нужно кропотливо поверить состояние направляющих, ведь конкретно в направляющую заводится штифт центровочной развертки. Седла должны быть очень отцентрированы относительно направляющих — это имеет решающее значение для герметизации камеры сгорания клапаном. Изношенные направляющие перед обработкой седел должны быть рассверлены под последующий ремонтный размер либо под установку вкладышей либо стопроцентно изменены. Очень допустимое смещение центра седла относительно направляющей — 0,025 мм.
После окончания работы рекомендуется провести два теста — проверку эксцентриситета и проверку плотности запирания клапана. Оба этих параметра на самом деле определяют качество обработки, но нередко не зависят один от другого.
При обработке седел из порошкового металла давление режущего инструмента на заготовку должно быть еще ниже, чем при обработке обыденных железных седел. При шлифовании рекомендуется воспользоваться очень крепкими абразивами: никель-хромовым сплавом, стеллитом и т.д. При резке используются карбидные резцы на низкой скорости подачи.
При обработке седел клапана поперечником 38,1мм (1,5 дюйма), рекомендуемая скорость вращения шпинделя составляет 400 об/мин, а скорость подачи режущей головки с резцом (резцами) С2 — 3 см за минуту (1,2 дюйма). Резцы марки С4 позволяют прирастить скорость подачи до 38.1 м/мин, а скорость вращения — до 500 об/мин.
Поперечник седла 50 мм просит скорости вращения 300 об/мин при скорости подачи резца марки С2 — 23 мм/мин. Скорость вращения резца С4 — 380 об/мин, скорость подачи — 29.2 мм/мин.
При обработке седел из порошкового металла в особенности принципиально не допустить биения резца о поверхность седла. В итоге обработки седел из такового материала можно достигнуть высочайшего свойства поверхности, но только в этом случае, если режущий инструмент сам очень высочайшего свойства.
Многие мастера удачно используют для установки седел съемочные рычаги. Этот метод применим, если под седлом имеется довольно места для захвата. Но при этой операции существует риск повреждения гнезда. Также седло может быть извлечено из гнезда средством длинноватого железного прутка, продетого через направляющую клапана. Но и в данном случае существует риск повреждения. Чугунные седла могут быть извлечены из дюралевых головок метчиком, врезанным в седло. При извлечении седла таким методом нужно быть осторожным и не врезать метчик в металл головки. Еще один метод извлечения седла из головки — высверливание ее несколько наименьшей наружного поперечника седла разверткой. Этот метод неприменим по отношению к седлам из очень жестких материалов. Особенно упорные седла можно извлечь, приварив к ним клапаны наименьшего размера. Потом шток клапана употребляется как ручка отвертки.